注塑机液压系统故障排除实例
诊断实例
一台经改装后的XZ-ZY-125型注塑机(图2-26),产生的故障是:液压系统由卸荷状态(1DT断电)转入工作状态(1DT通电),系统压力要滞后4秒钟(从1DT通电算起)才能上升到Y-100B型溢流阀的调定压力(6MPa).
现按上述逻辑思维故障程序诊断法找出故障原因并提出解决措施。
步骤一;各主要诊断阶段
阶段A
A1提出问题:什么原因使系统压力上升滞后?
Az假设与构想
A2-1油的粘度过大,引起阻尼过大,吸油困难,以致压力上升滞后;
A2-5系统吸油部分其结构不合理,滤湘稀谷重小或塔塞,引起吸油困难,以致压力上升滞,
A2-3单向阀I-25B密封失效(轻微),引起压力上升滞后;
A,-换向阀V1密封失效,或其它原因使控制油路不能完全切断,引起压力上升滞后;:
A2-5系统其它部位有不太明显的泄漏部位,影响了系统压力的正常上升;
A,-吸油管漏气(或泵本身漏气),使气体进入系统,当IDT通电后,系统内压力要先将气体压缩,压力由低到高的过程引起压力上升滞后;
A2-7大油泵有问题,如磨损严重,装配不良等;
A2-8阀安装板设计制造有问题;
A2-9溢流阀Y-100B,Y-25B有问题。
A3分析与评定
A3-1本系统采用20号液压油,符合要求,故A2-1不成立;
A3-2吸油系统结构合理,吸油高度<500mm,滤油器容量选择合理,未堵塞,故A2-2不成立:
A3-3单向阀经检查(如灌煤油静置)无泄漏,故A2-3不成立;
A3-4,1DT,2DT通电(或用工具顶住两电磁铁推杆),启动油泵,再用手按住阀V1出油口,油液立即断流(手感无压力),故A2-4不成立;
时间<0.5秒),说明系统不存在影响压力上升滞后的其它泄漏,故A2-5不成立;
A3-5,2DT通电,小泵经Y-25B调压从卸荷状态转入工作状态,系统压力立即上升到调定压力(上开
A3-6系统工作后,未出现明显的噪声,气泡,振动与温升,可说明不存在漏气现象,故A2-6不成立;
A3-7,油泵经检查未出现任何异常,故A2-不成立;莎童表装链酒学
A3-8阀板未改装,原设计正确,故A2-8不成立;
阶段B
并且,从库房拿来同样备件,也出现同样压力滞后现象。故断定,A2-9成立。
A.得出结论:溢流阀Y-100B设计制造不合理,引起系统压力上升滞后。
A3-gY-100B溢流阀是新换上的,从表面看无问题,但将其拆下装在另一台机器上同样出现压力带后
B2假设与构想
B,提出问题:溢流阀Y-100B什么地方设计制造不合理,引起系统压力上升滞后?
B2-1溢流阀主阀芯与阀孔配合过紧,阀芯移动困难,当切断控制油后,不易回到工作位置,关闭回油口,
以致压力上升困难;
B2-2主阀弹簧太软,当控制油口关闭后,弹簧力难以推动主阀芯将回油口关闭,以致压力上升困难。
Bz-3主阀上升位移太大,控制油切断后,主阀在弹簧力的作用下往下行,这时先阀芯导阀被弹簧顶住,不能打开,主阀上腔(见图2-28)的体积随着弹簧顶主阀芯下行而增大,此腔的增大受到经阻尼孔往上腔流的流量的大小的影响,油不及时流进上腔,上腔就可能出现真空,即增大了主阀芯下行的阻力,控制油刚关阀瞬间,由于主阀上下端的压差小,故经阻尼孔流入上腔的流量也小,主阀不易下行迅速关闭回油口使压力上升调定压力所需的速度就快，因而压力上升滞后的时间就减少了。
B3分析与评定
B3-」检查主阀的配合,发现阀芯上下滑动自如,无任何卡紧现象,阀芯上开有均压槽,不可能产生大的
液压卡紧力。故B2-1不成立;
B3-2改用刚度大或长的弹簧,滞后现象可明显改善,但会带来卸荷压力升高的不良现象(由原来O.1MPa
升高到O.8MPa),对系统发热不利,故B2-2不成立(不足取);
B3-3主阀芯最大松起高度为7.5mm,现用3个环状零件,依次装在溢流阀主阀芯上(见图2-28)分别
狠制主阀芯上升高度1,2,3mm(实验结果是可使系统压力上升时间分别减少到3,1.5、1秒.其卸荷压
力分别是0.15,0.25,0.5MPa,由此,可证明B2-3成立。
B4得出结论:Y-100B型溢流阀设计时主阀芯抬起高度过大,造成压力上升滞后。
步骤二:总结论
I Y-100B型溢流阀设计不完善,主阀芯可抬起高度过高,故主阀芯在控制油关闭后,从最高位置下
行到工作位置所需的时间太长,故不易建立起压力,从而使鳖个系统压力上升滞后;
2大多数情况下,液压故障是由装配、操作,维护保养不善所引起的,但是,也不能忽视液压元件设
计制造不合理引起故障的可能性,在诊断时,有必要作为考虑因素之一。
步骤三：处理意见
限制（减少）主阀芯抬起高度2MM，即可保证滞后时间少，又不致卸荷压力过高。 |
