液压元件通用技术条件
(1)范围。本标准规定了液压元件的通用技术条件。本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液压液为工作介质的一般工业用途的液压元件。
注：液压辅件可参照本标准。
(2)技术要求
①液压元件的基本参数、安装连接尺寸，应符合GB/T 2346，GB/T 2347，GB/T 2348, GB/T 2349, GB/T 2350, GB/T 2353, GB/T 2514, GB/T 2877, GB/T 2878, GB/T 8098, GB/T 8100, GB/T 8101, GB/T 14036的规定。
②对液压元件的承压通道应进行耐压试验，试验方法应按各元件相关标准的规定。
③壳体
a．元件的壳体应经过相应处理，消除内应力。壳体应无影响元件使用的工艺缺陷，并达到元件要求的强度。
注：对于复杂铸件宜进行探伤检查。
b．壳体表面应平整、光滑，不应有影响元件外观质量的工艺缺陷。
’ c．铸件应进行清砂处理，内部通道和容腔内不应有任何残留物。
④元件应使用经检验合格的零件和外购件按相关产品标准或技术文件的规定和要求进行装配。任何变形、损伤和锈蚀的零件及外购件不应用于装配。
⑤零件在装配前应清洗干净，不应带有任何污染物（如铁屑、毛刺、纤维状杂质等）。
⑥元件装配时，不应使用棉纱、纸张等纤维易脱落物擦拭壳体内腔及零件配合表面和进、出流道。
⑦元件装配时，不应使用有缺陷及超过有效使用期限的密封件。
⑧应在元件的所有连接油口附近清晰标注表示该油口功能的符号。除特殊规定外，油口的符号：P-压力油口；T-回油口；A、B-工作油口；L-泄油口；X、Y-控制油口。
⑨元件的外露非加工表面的涂层应均匀，色泽一致。喷涂前处理不应涂腻子。
⑩元件出厂检验合格后，各油口应采取密封、防尘和防漏措施。
(3)试验要求
①测量准确度等级。元件性能试验的测量准确度分为A、B、C三个等级：A级适用于科学鉴定性试验；B级适用于液压元件的型式试验，或产品质量保证试验和用户的选择评定试验；C级适用于液压元件的出厂试验，或用户的验收试验。
②测量系统误差。测量系统的允许误差应符合下表的规定。
测量系统的允许误差
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测量参量 |
各测量准确度等级对应的测量系统的允许误差 |
|
A |
B |
C |
|
压力（表压力p≥0.2MPa）/% |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
流量/% |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
温度/℃ |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
|
转矩/% |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
|
转速/% |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
③测量试验 测量应在稳态工况下进行。各被测参量平均显示值的变化范围符合附表2规定时为稳态工况。在稳态工况下应同时测量每个设定点的各个参量（压力、流量、转矩、转速等）。
④试验油液
a．油液温度：除特殊规定外，试验时油液温度应为500℃，其稳态工况允许变化范围应符合附表2的规定。
b．油液黏度：油液在40℃时的运动黏度应为42～74mm2/s（特殊要求另作规定）。
c．油液污染度：应不高于液压元件使用要求规定的油液污染度等级。
被测参量平均显示值的允许变化范围
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测量参量 |
各测量准确度等级对应的测量系统的允许误差 |
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A |
B |
C |
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压力（表压力p≥0.2MPa）/% |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
流量/% |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
温度/℃ |
±1.0 |
±2.0 |
±4.0 |
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转矩/% |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
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转速/% |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
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黏度/% |
±5 |
±10 |
±15 |
⑤对特殊要求的液压元件，其试验条件与要求由供、需双方商定。
(4)标志和包装
①应在液压元件的明显部位设置产品铭牌，铭牌内容应包括：名称、型号、出厂编号；主要技术参数；制造商名称；出厂日期。
②对有方向要求的液压元件（如液压泵的旋向等），应在元件的明显部位用箭头或相应记号标明。
③液压元件出厂装箱时应附带下列文件：合格证；使用说明书（包括元件名称、型号外形图、安装连接尺寸、结构简图、主要技术参数、使用条件和维修方法以及备件明细表等）；装箱单。
④液压元件包装时，应将规定的附件随液压元件一起包装，并固定于箱内。
⑤对有调节机构的液压元件，包装时应使调节弹簧处于放松状态，外露的螺纹、键槽等部位应采取保护措施。
⑥包装应结实可靠，并有防震、防潮等措施。
⑦在包装箱外壁的醒目位置，宜用文字清晰地标明下列内容：名称、型号；件数和毛重；包装箱外形尺寸（长、宽、高）；制造商名称；装箱日期；用户名称、地址及到站站名；运输注意事项或作业标志。 |
