普通车床
因为对刀仪是建立在车床自身系统测量的根底之上的,一般车床的加工是由程序控制结束的,所以坐标系的承认与运用非常重要。依据IS0841标准,一般车床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准承认。一般车床平行于主轴方向即纵向为Z轴,垂直于主轴方向即横向为X轴,刀具远离工件方向为正向。
1.一般车床坐标系与一般车床参考点
一般车床坐标系是指以机床原点为坐标原点所建立的坐标系,一般车床的机床原点一般取在卡盘前端面与主轴中心线交点处,一般机床原点在一般车床出厂前由生产厂家现已调整好,不允许用户随意变化。一般车床参考点是指刀架上某一固定点,即对刀参考点退离距机床原点最远的一个固定点,该点在机床出厂时也由生产厂家调试好,并将数据输入到数控系统中。因此机床参考点对机床原点的坐标是一个已知数,一个固定值。一般对刀之前,必先使一般车床进行“回零”操作（即使刀架回来参考点操作）,就是使刀架上对刀参考点与机床参考点重合。
2.工件坐标系与起刀点
工件坐标系（又称为编程坐标系）是指以工件原点（或称编程原点）为坐标原点所建立的坐标系。编程坐标系供编程用,是人为设置的。工件原点可所以工件上任意点,但为了编程,方便数值核算,一般一般车床编程原点选工件右端面或左端面与中心线交点作为工件原点,数控编程时应首要承认工件坐标系。起刀点（又称程序起点）即刀具刀位点相对工件原点OP的方位,即刀具相关于工件运动的起始点,工件坐标系的建立实践上是承认刀具起刀点相关于工件原点的坐标值的进程。目前一般车床上建立工件坐标系的方法一般用相应的G指令来设定。当工件坐标系建立以后,并未与机床坐标系发生任何,此刻,两者仍然互相独立,数控系统既不知道工件在机床中的方位,也不知道刀具刀位点在机床中的方位,即无法按所编程序正确加工,因此加工之前,还有必要承认刀具刀位点与机床坐标原点之间的联络,即一般加工之前通过对刀方法来实现。
本对刀仪的设计运用的是NUM数控系统,现将NUM数控系统坐标转换简略介绍如下:当CNC上电时,没有测量起点可用于核算轴的运动。在履行任何程序编制的运动前有必要对系统进行初始化（各轴回原位）,回原位进程将给CNC系统供应用于编程运动的坐标系统。如果回原位进程没有结束,则只能进行点动操作。系统通过一个回原位进程建立一个测量起点OM（原位开关被安置在一个特定的物理方位上）。每个轴的回原位进程是这样结束的:在由车床或数控系统制造厂商定义的运动方向上（测量起点设置方向）激活起始限位开关,数控系统的处理器能核算全部相关于机床起点或零点的位移量,在回原位（测量起点设备）进程结束后,系统将由制造厂商定义的每个轴的坐标转换值应用到每个轴上以建立测量起点。为了写一个零件程序,编程者有必要定义一个程序起点,该点一般也是零件图上的尺度测量起点。
3.刀具方位补偿
关于刀具方位补偿来讲,下列3种情况下,均须进行刀具方位的偏置补偿:
（1）在实践加工中,一般是各把不同方位的若干把刀具（即各把刀具的刀尖在刀架上相关于某固定点的方位各不相同）加工同一概括尺度的工件,而编程时往往都建立一致的坐标系,要求使全部的刀尖都移到坐标系中的一个基准点上,或许以一把刀为基准设定工件坐标系,因此须将其他刀具的刀尖都偏移到此基准刀尖方位上。利用刀具方位补偿即可结束。
（2）对同一把刀具而言,当刀具重磨或更换新刀后,再把它精确地装置到程序所设定的原方位,是非常困难的,总是存在方位过失,这个方位过失在实践加工后即成为加工过失,此刻,需通过刀具方位补偿功能来批改刀具装置方位过失。
（3）每把刀具在运用进程中都有不同程度的磨损,而磨损后的刀尖方位与编程方位存在差值,同样会形成加工过失,这种过失也可通过刀具方位补偿功能来纠正。
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