我公司一台350T油压机，由于使用频繁，保养不到位、偏载等原因，造成内漏，爬行，而且立柱上有一处严重拉伤面，整台机器只能达到40T的压力，且震动大，保压性差，影响了正常生产。针对以上问题，我们有步骤的从液压缸的密封，立柱拉伤面的修复，液压系统的改进，行程开关的调整等方面进行分析、检查和维修。
1、对液压密封缸的影响因素
1．1缸体精度。由于缸体中段频繁使用磨损较大．活塞与缸体配合的间隙大小不一，摩擦力变化大，加剧了密封圈的磨损，出现了爬行现象。
1．2密封胶圈的强度。在工作压力作用下，密封胶圈后部被挤人间隙内，从而引起变形、撕裂、密封不良。
1.3负载力的影响。由于立柱与滑套之间的磨损产生的侧向力使活塞与液压缸体轴心线相对偏歪．使Y型密封圈受力不均，造成胶圈挤压，导致缸体与活塞、活塞杆与缸盖孔之间的研伤。
2、立柱拉伤面修复方法
2．1对拉伤的待修面，用手动电铣沿立柱垂直方向铣出一排相邻的U型槽，深1．2mm。
2．2用酒精喷灯烘烤待修面，消除残留油污，待冷却后，用丙酮清洗。
2. 3按照TSI 12钢质修补剂配合比．将本剂与固化剂充分混合。
2．4将混合剂涂于待修表面，反复挤压、填实，并使混合剂高出立柱外圆表面。
2．5根据立柱外园直径500mm，用HT200灰口铸铁加工出外径600mm、内径 500mm、厚度100mm 的环状工件，切取1/3制成研磨体。
2．6待混合剂固化后，把研磨体与立柱外圆紧密贴合，比照研磨体的内弧面，用研磨体刮削高出外圆表面的部分，并加入研磨剂研磨至表面光滑．完成修复
油压机的液压原理如图1所示．从图中可以看出，其原理比较简单。当上压板需要下行时．手动换向阀的滑阀移到中间位置，压力油经手动换向阀到直通单向阀产生背压，使液控单向阀打开，回程油缸内的油液流回油箱。与此同时由上压板的自重对回程油缸内的油压产生的压力．使充液阀打开．工作油缸内得到从充液油箱里流人的大量补充油液。上压板实现快速下行。上压板与工件接触后．回程油缸内因上压板自重引起的油压力消失．充液阀关闭．工作油缸内进油速度减缓．上乐板下行也减慢，压力开始升高，实现对工件的加压。当上压板需要停止在任何位置时，手动换向阀的滑阀移到中间位置，油泵所泵出的油通过手动换向阀即返回到主油箱，实现上压板在任何位置的停止。单上压板需要快速上行时，手动换向阀的滑阀移到右边位置，压力油经手动换向阀、液控单向阀、单向节流阀、进入回程油缸，与此同时，充液阀液打开．工作油缸内的油液排人到充液油箱，实现快速上行。由于充液油箱和主油箱是分开的，上压板下行、施压时从主油箱进人工作油缸的油液，在上行时便被排入到充液油箱内，当充液油箱的油面升高到一定位置时．多余的油便通过回油管返回到主油箱内。
3、在检查中发现的问题及处理方法
3．1直通单向阀所产生的背压力不足以打开液控单向阀。将阀内的弹簧取出，发现弹簧疲劳。更换一个力量合适的弹簧。
3．2手动换向阀的手把松动．操作不灵。更换直径合适的滑动钢珠，使操作平稳。
3．3充液阀阀口泄漏不密封。对阀口进行研磨，恢复油压机原来的性能，不再泄压，保证了系统压力的正常建立。
3．4在拆除油缸时发现，油缸使用的密封件中．有非标准件，备件难找，维修性差。对所有的活塞及导套，全部采用标准的聚氨酯Y型密封圈和耐油橡胶0型密封圈。更换后油缸的密封性能加强，又有良好的维修性。
3．5对四导向杆上、下8处油杯．及操纵机构的油杯清洗干净，加入润滑油，保证润滑情况良好。
3．6在进入下油箱的管路中加入线隙式滤油器和网式滤油器．保证液压油的纯净和液压系统的正常运行。将高压溢流阀更换成电磁溢流阀．保证了油压机待机时主油路泄压，解决了启动时冲击大的问题(见图2)。
3．7操纵杆行程开关失灵使设备出现安全隐患。检查行程开关，触片损坏，更换新的行程开关，当用万用表测量其长闭点时，阻值趋近于零，符合要求，并将安装位置调整到最佳位置。
8．对所有的管路进行重新固定．避免了管路由于内压而强烈震动，从而减小管接头松动和整台机器的震动。
1充液油箱 2定量轴向柱塞泵 3 5．12压力表开关 4．压力表 6．手动换向阀
7直角单向阀 8．侧缸 9．主油缸 10 14．液控单向阀 11．主油箱 13单向节流阀
15 电磁溢流阀16线式过滤器17网式过滤器
图2
经过改进、维修后，这台油压机达到280T的压力。且运行平稳、安全，满足了生产需要，费用投资少。至今该油压机运行良好。 汇荣流体（http://www.servo-valve.cn/） |
